航天企业数字化工厂系统
实时采集烘箱、硫化机等关键设备的生产与试验数据，实现对生产过程质量监控、报警反馈，并集成报修、保养等设备管理功能，全程追溯设备状态，有效提升生产效率与产品品质。系统自动汇总分析数据，以图表报表形式为管理人员提供决策支持。
成效
- 全流程实时监控与自动报警，质量管控效率提升50%以上
- 依托预见性维护和状态追溯，有效降低非计划停机时间，优化设备利用率。
- 通过实时数据看板与自动报表，为管理人员提供精准、直观的分析依据，缩短决策周期。
热处理集控系统
通过对热处理设备（含真空油淬、箱式淬回火、铝合金等多条生产线）实现生产数据的自动采集与实时监控，有效提升质量控制与问题处理效率。系统对数据进行汇总分析和可视化展示，以图表报表形式支持管理决策，实现远程数字化监控。同时，系统建立全流程工艺质量追溯机制，全面保障生产过程的透明性与可靠性。
成效
- 设备利用率提高约20%，故障响应时间缩短60%。
- 工艺参数自动采集覆盖率100%，质量问题分析效率提升50%。
- 减少现场巡检频次40%，基于数据的工艺优化周期缩短30%。
- 单位产能能耗降低15%，有效实现节能降耗。
化工厂设备管理系统
提供覆盖设备全生命周期的数字化管理系统，涵盖规划、选型、使用、维护至报废的全过程。系统以预防性维护为核心，集成报修、巡检、点检及养护功能，通过实时监控与数据分析实现故障预测与主动维护。平台有效降低设备故障率，保障生产连续稳定，全面提升企业资产效益。
成效
- 设备综合效率显著提升，设备故障率下降超30%，非计划停机时间减少40%
- 实现巡检、点检流程100%数字化闭环管理，显著降低硝化棉生产过程中的安全隐患
- 设备运维成本降低20%，备件库存周转率提升35%，延长关键设备使用寿命
- 实现反应釜、硝化器、离心机等核心设备智能预警与快速报修响应。
化工厂生产安全管控平台
以安全生产标准化八大要素为框架，深度融合"双重预防机制"。系统通过科学模型实现风险辨识与"红橙黄蓝"四级精准分级，并自动生成分级管控清单与应急预案。同时建立隐患排查、上报、整改、验证的全流程闭环管理，确保隐患动态清零。平台还集成智能预警与应急指挥功能，实现从被动应对到主动防控的转变。通过数字化手段全面提升企业安全管理水平，筑牢安全生产防线。
成效
- 实现风险四级动态管控与自动推送，重大风险管控覆盖率100%，隐患闭环率超95%。
- 全面贯彻安全生产标准化，合规效率提高50%，评审通过率提升30%。
- 智能预警覆盖全流程，异常发现速度提升70%，应急响应提速40%。
- 无纸化巡检与自动化报表减少人工60%，年安全管理成本降低25%。
硅采厂能效管控系统
基于多协议融合技术，实时采集电、气、水等多种能耗数据，实现对能源采购、传输、消耗及排放的全过程集中监控。系统通过数据建模与深度分析，精准统计产品单耗、工序能耗及碳排放，支持能效对标与成本优化。同时集成视频智能分析模块，自动识别安全帽佩戴、烟雾火灾等风险事件，全面提升能效与安全管理水平。
成效
- 实现全厂能耗实时监测与多维度分析，单位产品能耗降低12%，年节约能源成本超18%。
- 自动生成工序、班组及设备能效对标报表，能源管理效率提高50%，决策响应速度提升60%。
- 建立精准碳排核算体系，年碳排放量减少15%
- 通过视频AI实时识别安全帽佩戴、烟雾火灾等风险，违规事件主动发现率达90%
能源化工集团能源管理平台
构建集成能源、设备及安全管理的数字化平台，实现精细化管控。建设用电在线监测系统，实时掌握电能消耗与浪费点位。同时引入流体输送数字化平台，分析水泵运行数据与工艺特征，优化供水压力与流量配置，推动装置侧合理用水与泵站侧高效供水。最终达成水送能耗降低与能效提升，为综合节能提供数据支撑。
成效
- 实现电、水等能耗实时监测与优化，全年综合能耗成本下降18%，单位产品电耗减少12%
- 水泵运行效率提高20%，水送能耗指标降低15%，循环水系统节电率≥21.01%
- 依托精准能效管控，全年碳排放量下降14%
- 实现能耗、设备与风险联动监测，异常事件主动发现率超90%