项目背景
某大型制造企业为提升热处理车间生产效率与产品质量，需要对31台热处理设备进行集中监控与数据分析。传统的人工记录和分散监控方式已无法满足现代智能制造的要求，亟需一套完整的集控系统实现数字化转型升级。
设备概况
系统集成了热处理车间全部31台设备，包括：
1条
真空油淬生产线
1条
箱式淬回火线
1条
铝合金生产线
28台
单机热处理设备
系统架构
系统采用四层架构设计，从数据采集到应用服务全面覆盖：
数据采集层
通过物联网终端实时采集烘箱温度、压力、硫化机工作周期等关键工艺参数
数据传输层
采用工业以太网和5G技术，确保数据实时、稳定、安全传输
数据处理层
基于工业大数据平台，进行数据存储、清洗和分析
应用服务层
提供监控、预警、报表和决策支持等功能模块
核心功能实现
全流程数据实时采集与监控
系统通过物联网终端实时采集烘箱温度、压力、硫化机工作周期等关键工艺参数，实现生产与试验数据的自动采集与存储，支持毫秒级响应异常报警与实时反馈。
设备健康管理与闭环运维
集成设备报修、计划保养、点检等功能，实现从故障发现、工单下发、维修响应到效果验证的全流程数字化闭环管理，大幅提升设备可用性与稳定性。
质量追溯与决策支持
依托数据自动生成多维度分析看板及报表，如设备OEE（全局设备效率）、工艺参数稳定性、产品质量一致性等，为工艺优化和管理决策提供数据支撑。
实施成效
15%
产品一次合格率提升
60%
生产异常响应效率提高
30%
设备非计划停机减少
20%
维护成本降低
系统实现了从原材料到成品的全链路质量追溯，支持航天产品高标准合规要求，以数据驱动生产管理闭环，不仅强化了航天特种工艺的管控能力，也为企业数字化转型升级提供了核心支撑。
项目截图
